在河鋼集團張宣科技廠區，全球首例120萬噸焦爐煤氣直接還原氫冶金示范工程一期投產至今，已安全順利連續生產超過一年，各項技術和經濟指標保持穩定。

張宣科技氫冶金作業區作業長、共產黨員李利杰是工程主要參與者之一。回憶起2023年5月15日的那一幕，他難掩內心的激動：“當時我們已連續九天九夜盯在現場，全都緊張地等待著結果，當化驗室報告顯示‘直接還原鐵（DRI）的金屬化率為94%，已達到國際先進水平’時，我一下子就站了起來，眼淚忍不住地流下來，這標志歷時兩年的氫冶金示范工程一期取得圓滿成功。”

與傳統高爐煉鐵不同，氫冶金采用氫氣作為還原劑和過程燃料，氫氣與鐵礦石在高溫高壓下直接還原得到金屬鐵，排放的是水。和同等規模的高爐冶煉工藝相比，氫冶金示范工程一期每年可減少二氧化碳排放約80萬噸。

氫冶金以氫代碳是鋼鐵冶煉技術的重大創新，前景良好。但項目開展初期，國內氫基豎爐工藝基本屬于經驗零積累、運營零借鑒。李利杰帶領團隊先行先試，積極參與外文資料翻譯、技術規程編寫、工程建設質量檢查等多項工作。

進入試生產階段后，李利杰不是在主控室跟氫冶金外方團隊關注各項運行參數，就是在密布著管道與儀表的作業現場研究改進設備。200頁的氫冶金技術操作規程里，詳細注明了7個大項、上百個小項的技術規定，這都是李利杰帶著團隊一點一點試出來的。

在項目攻關中，李利杰遇到了許多難題，他不忘初心、牢記使命，時刻以共產黨員的標準嚴格要求自己，不僅時時處處沖在前、關鍵時刻頂得上，而且注重發揮模范帶頭作用，帶領團隊一起攻堅克難。

歷經兩年艱苦奮戰，以DRI金屬化率達到國際先進水平為標志，氫冶金示范工程一期取得了圓滿成功，成為中國鋼鐵史乃至世界鋼鐵史上由傳統“碳冶金”向新型“氫冶金”轉變的重要里程碑。

項目成功后，李利杰開始思考新問題：在國外成熟工藝基礎上，能不能實現工藝和設備本土化？還有沒有減碳空間？“我們團隊根據當前的氫能源直接還原工藝，開展提高豎爐溫度技術攻關，不僅實現了熱量的循環利用，還在穩定DRI成品質量的同時大幅降低了生產成本。”李利杰說。

為進一步完成熱量循環利用，李利杰帶領技術骨干查閱技術資料并反復模擬實驗，在工藝氣管內加裝換熱裝置，提高工藝氣體壓縮機進口溫度，實現了工藝流程中熱量的循環利用和各項指標的持續穩定。此項技術改造衍生出的《一項提供一種消除工藝氣體壓縮機冷凝水的氣基豎爐直接還原系統》獲得了實用新型專利授權。

截至目前，李利杰和團隊已申請氫冶金領域相關專利43項，啟動編制國家及行業標準7項，同時積極推進氫冶金材料備件國產化替代工作，完成替代計劃122項，項目設備國產化率超過70%。

李利杰介紹，目前，公司正積極推進研發試驗綠電—綠氫—氫冶金工藝，持續挖掘降碳潛力，合力打造氫基豎爐—近零碳排電爐新型短流程工藝的新質生產力。（記者 宋美倩）